Aktivkohle – Made in Germany

Die Herstellung unserer weltweit einzigartigen Aktivkohle findet zu 100% am Standort Teterow nach einem patentierten Herstellungsverfahren statt. Die Konzeptionierung der Produktionsanlage führt in Verbindung mit dem umgesetzten Qualitätsmanagementsystem zur Erzeugung hochwertiger Qualitätsprodukte.

FSCAls Ausgangsstoff für unsere Aktivkohle verwenden wir ausschließlich FSC-zertifizierte Holzkohlen europäischer Herkunft, sowie ein Zucker-Wasser-basiertes Bindemittel aus der einheimischen Zuckerrübenindustrie. Wir legen großen Wert auf die Verwendung nachwachsender Rohstoffe.

Der schonende und effiziente Umgang mit den eingesetzten Rohstoffen ist ein wichtiger Teil der Firmenphilosophie. Unsere mit modernster Technik ausgestattete Anlage arbeitet mit einem optimalen Energieverbrauch, da der Hauptteil der benötigten Energien aus den eingesetzten Rohstoffen gewonnen wird. Durch die Festlegung von Energiezielen, deren Verwirklichung und der Sensibilisierung aller Mitarbeiter im Bereich des Energieverbrauches, rückt das Energiemanagement mit in den Fokus der Unternehmenspolitik. Das ist notwendig, um im erheblichen Maße den Anforderungen des modernen Umweltschutzes gerecht zu werden.

Den Beginn der Produktionskette bildet die Holzkohleaufgabe mit anschließender Zerkleinerung zu Holzkohlestaub durch zwei Schwingmühlen. Der Staub wird in einem Silo gelagert und in dosierter Menge mit unserem Bindemittel sowie weiteren Dotierungsstoffen vermischt. Die speziellen Dotierungsstoffe sind die Besonderheit unserer Aktivkohle dopetac sulfo 100® und grenzen diese in Bezug auf die Leistungsfähigkeit bei der Aufnahme von Schwefelwasserstoff aus der Gasphase deutlich von anderen Aktivkohlen ab. Im weiteren Produktionsverlauf werden keine weiteren Stoffe dem Produkt hinzugefügt.

Produktionsanlage

Hochmoderne Produktionanlage

Die Produktionsanlage ist grundsätzlich in zwei separat nutzbaren Produktionslinien konzipiert, zur Erhöhung der maximalen Produktionsmenge sowie zur Herstellung von zwei unterschiedlichen Produkten gleichzeitig.

Nach dem Vermischen des Holzkohlestaubs mit dem Zucker-Wasser-basierten Bindemittel wird die entstandene Masse zu 4mm Pellets gepresst. Diese werden getrocknet und anschließend in den Karbonisator transportiert. Dort wird unter indirekter Dampfbeheizung die charakteristische, feste Struktur der Aktivkohlepellets durch Verkohlung des enthaltenen Kohlenstoffs in einem Drehrohr erzeugt.

Das Aktivator-Drehrohr folgt direkt auf den Karbonisator. Auf Grund der enormen Ausmaße der Rohre bilden sie das Herzstück unserer Anlage.

Aktivkohlen nutzen zur Adsorption ihre große innere Oberfläche in Form eines Porensystems. Dieses System bilden wir bei unserem Herstellungsverfahren durch direkte Beaufschlagung der karbonisierten Pellets mit Wasserdampf im Aktivator heraus.

Die erzeugte Aktivkohle wird zum Abschluss gesiebt, um Staub und Bruchstücke zu entfernen. Bevor das Produkt jedoch in unsere vielfältigen Verpackungseinheiten abgefüllt werden kann, muss das Filtergut ca. 2 Wochen in Alterungsbehältern langsam mit Sauerstoff in Kontakt gebracht werden um die Erwärmung durch chemische Reaktionen zu minimieren.

Kompetenz & Erfahrung

Die langjährige Erfahrung unserer Mitarbeiter ermöglicht es uns, über den gesamten Prozess der Herstellung und Nutzung der Produkte, kundenspezifische Anforderungen umzusetzen. In unserem hauseigenen Labor wird der Produktionsprozess begleitet und die Rohstoffe und Fertigprodukte charakterisiert. Das durchgängige Kennzeichnen der Chargen ermöglicht die Rückverfolgung aller produzierten und ausgelieferten Produkte.

Basierend auf dem Herstellungsverfahren und den eingesetzten Rohstoffen liegt das Einsatzgebiet unserer Aktivkohlen vorwiegend in der Gasreinigung. Möglichkeiten zur Anwendung reichen von geringen Mengen in Kleinfiltern bis hin zu mehreren Tonnen in Adsorbern.

Made in Germany.